SPIDAN ist eine der weltweit bekanntesten Marken für Fahrwerkskomponenten von Gelenkwehen bis hin zu Federn. Hergestellt werden SPIDAN Produkte unter dem Dach des britischen GKN Konzerns. Die Geschichte von GKN begann bereits Mitte des 18. Jahrhunderts mit der Gründung der Dowlais Ironworks Co. am 19. September 1759 in Dowlais, einem Städtchen in Südwales.
Angetrieben durch die steigende Nachfrage nach Eisen während der Industrialisierung Großbritanniens erlebte die Dowlais-Eisenhütte rund 50 Jahre nach der Gründung eine rasante Entwicklung unter der Führung von Josiah John Guest. John Guest hatte 1807 die Kontrolle über das Unternehmen übernommen. Während der Napoleonischen Kriege lieferte Dowlais Ironworks Kanonenkugeln an die britische Armee. In den 1840er Jahren beschäftigte das Unternehmen bereits über 7.300 Mitarbeiter, die 18 Hochöfen betrieben und fast 90.000 Tonnen Eisen pro Jahr produzierten.
Marktführer bei der Eisenproduktion in Großbritannien
Dowlais Ironworks stand schnell an der Spitze der Eisenindustrie in Großbritannien und spielte eine entscheidende Rolle beim Bau vieler innovativer und wichtiger Produkte während der industriellen Revolution, darunter Eisenbahnen und Brücken.
Die GKN Geschichte ist ohne die viktorianischen Ingenieure, den Pionieren der amerikanischen Eisenbahnen und den tiefgreifenden Auswirkungen der industriellen Revolution auf die Gesellschaft des 19. Jahrhunderts nicht denkbar. Dowlais entwickelte sich schnell zu einem wichtigen Zulieferer der Eisenbahnindustrie. Dies hatte in der ersten Hälfte des 19. Jahrhunderts einen erheblichen Anstieg der Produktion und der Zahl der Arbeitskräfte zur Folge.
Dowlais lieferte Eisenbahnschienen an Eisenbahngesellschaften in ganz Großbritannien und exportierte sie schließlich in die ganze Welt. Ab den 1830er Jahren wurden Schienen für den Bau neuer Eisenbahnstrecken in die Vereinigten Staaten verkauft. In den 1840er Jahren begannen die Märkte in Europa zu wachsen. Große Verkäufe nach Russland und Deutschland sorgten für weitere Entwicklungsschübe. Ein 1844 geschlossener Vertrag über die Lieferung von 50.000 Tonnen Schienen nach Russland wurde als »der größte Vertrag seiner Art, der jemals abgeschlossen wurde« gefeiert.
In den 1850er Jahren begann für Dowlais aber eine tiefgreifende Transformation als Reaktion auf die sich verändernden Anforderungen des Industriezeitalters. Die entscheidende Entwicklung war die Umstellung auf die Stahlproduktion. Während Eisen eine zentrale Rolle in der industriellen Revolution gespielt hatte, wurde es bald durch die Massenproduktion von Stahl als bevorzugtes Material für Ingenieure abgelöst. Angetrieben von seinem Engagement für die Einführung neuer Methoden erhielt Dowlais 1856 als erstes britisches Unternehmen eine Lizenz für die Stahlproduktion nach dem Bessemerverfahren. Durch das Bessemerverfahren wurden die Preise für Stahl deutlich gesenkt. Im Jahr 1871 produzierte Dowlais fast 26.000 Tonnen Bessemerstahl, bis 1884 waren es über 118.000 Tonnen.
Dowlais konnte sein Wachstum in der zweiten Hälfte des 19. Jahrhunderts fortsetzen. Im Jahr 1888 gründete das Unternehmen ein zweites Stahlwerk in Cardiff, Südwales, und festigte damit zu Beginn des 20. Jahrhunderts seine Position als einer der größten Stahlproduzenten der Welt.
Aus Dowlais wird GKN
Nachgelagert zu den Eisen- und Stahlherstellern begannen andere Industrien und Unternehmen zu entstehen, die bald zu einem integralen Bestandteil der sich entwickelnden GKN Geschichte wurden. Im Jahr 1834 eröffnete John Nettlefold eine Holzschraubenfabrik in Birmingham. Arthur Keen gründete 1856 die Patent Nut & Bolt Company (PNB), die zu einem bedeutenden Hersteller von Verbindungselementen wurde.
Durch einen Kontakt erfuhr Keen, dass Lord Wimborne bereit war, die größere Dowlais Iron Co. im Rahmen einer umgekehrten Übernahme zu verkaufen. Im September 1899 kaufte Keen die Dowlais Iron Co. schließlich für 1,53 Millionen Pfund.
Im Juli 1900 führte die Fusion von Dowlais und PNB zur Gründung eines neuen Unternehmens namens Guest, Keen & Co. Zwei Jahre später gelang Arthur Keen trotz anfänglichem Widerstand die Übernahme der Nettlefolds Ltd. Das Unternehmen expandierte weiter und wurde als Gast, Keen & Nettlefolds, kurz GKN, bekannt.
Nachhaltiges Wachstum im 20. Jahrhundert
In der ersten Hälfte des 20. Jahrhunderts spielte GKN eine bedeutende Rolle bei der Produktion von Rüstungsgütern in Großbritannien. Gleichzeit wagte das Unternehmen erste Schritte in der noch jungen Automobilindustrie. Im Ersten Weltkrieg wurden die GKN-Werke zu kontrollierten Betrieben des britischen Verteidigungsministeriums. Sie produzierten Stahl für verschiedene militärische Zwecke, insbesondere für Granaten. Aufgrund der Rekrutierung vieler Arbeitskräfte für die Armee kam es zu einem Arbeitskräftemangel, der durch Frauen ausgeglichen wurde.
Nach dem Krieg schlug GKN unter der Führung von H. Seymour Berry (später Lord Buckland) eine neue Richtung ein. Berry und sein Geschäftspartner David Llewellyn hatten ein erfolgreiches Kohlebergbauunternehmen aufgebaut und erwarben John Lysaght Ltd, einen Stahlkonzern, sowie Joseph Sankey & Sons, einen Zulieferer der Automobilindustrie. Diese Akquisitionen führten zu einer Fusion mit GKN. Berry und Llewellyn trugen damit maßgeblich zum Wachstum des Unternehmens bei.
Das Portfolio von GKN umfasste in den ersten Jahrzehnten des 20. Jahrhunderts die Stahlherstellung und -verarbeitung und Motorkomponenten. 1936 wurde das Dowlais-Werk jedoch nach 170 Jahren Eisen- und Stahlproduktion geschlossen.
Während des Zweiten Weltkriegs spielte GKN erneut eine entscheidende Rolle und produzierte das bekannte Spitfire-Jagdfluzeug, Panzer, Schmiedeteile und Verbindungselemente für das Militär. Nach dem Krieg entwickelte sich GKN wieder zum größten Stahlproduzenten in Großbritannien, sah sich jedoch mit der Verstaatlichung der Stahlindustrie durch die Labour-Regierung mit neuen Herausforderungen konfrontiert. GKN diversifizierte daher rasch in neue Bereiche, weitete sein Engagement in Commonwealth-Ländern aus und übernahm verschiedene produzierende Unternehmen und Industriedienstleister.
Vom Stahlhersteller zum Automobilzulieferer
In den 1960er Jahren machte GKN mit der Übernahme des Automobilkomponentenherstellers Birfield einen bedeutenden Schritt in die Automobilindustrie. Zur Birfield-Gruppe gehörten unter anderem Unternehmen, die auf die Herstellung von Gleichlaufgelenken (CVJs) spezialisiert waren. CVJs sind für Autos mit Frontantrieb, wie den legendären Mini, unverzichtbar. Die Automobilsparte von GKN wurde mit dieser Übernahme zu einem wichtigen Teil der Geschäftstätigkeit.
Allerdings geriet die britische Automobilindustrie in den 1970er Jahren aufgrund von Streiks und sinkender Wettbewerbsfähigkeit in Schwierigkeiten. Der Ölpreisschock von 1973/74 sowie ein Bergarbeiterstreik belasteten die Branche zusätzlich. Trotz dieser Herausforderungen setzte GKN die Innovation und Diversifizierung seines Geschäfts fort. In den 1980er Jahren hatte das Unternehmen seine Tätigkeiten auf ein breites Spektrum mit Industriedienstleistungen ausgeweitet.
SPIDAN – Aufbruch zu neuen Horizonten
Als Guest, Keen und Nettlefolds weltweit expandierten und sich von ihrem traditionellen Stahlgeschäft trennten, änderten sie offiziell ihren Namen in GKN plc und wagten sich in neue Geschäftsbereiche vor.
Im Jahr 1988 machte GKN einen wichtigen Schritt, indem es eine Beteiligung an Westland plc erwarb, einem renommierten britischen Hersteller von Hubschraubern und diversen Luft- und Raumfahrtprodukten. Westland hatte zuvor Saunders Roe übernommen, einen bekannten Flugboothersteller, der sich durch innovative Flugzeugstrukturen und Verbundwerkstoffe auszeichnete.
Dieser Einstieg in die Luft- und Raumfahrttechnik markierte eine kontinuierliche Abkehr vom Schwermaschinenbau, die in den 1980er Jahren begonnen hatte und bis zur Rezession Anfang der 1990er Jahre anhielt. GKN verkaufte oder schloss zahlreiche nicht zum Kerngeschäft gehörende Betriebe. Insbesondere Schließungen und Unternehmensverkäufe im Industriedienstleistungsbereich hatten einen Rückgang der weltweiten Belegschaft von 93.000 im Jahr 1980 auf rund 32.00 im Jahr 1990 zur Folge.
GKN konzentrierte sich ab den 1990er Jahren auf die Bereiche Driveline mit der Marke SPIDAN, Chep, Cleanaway, Aerospace/Defence und Off-Highway. Durch strategische Schritte expandierte Chep in den potenziell lukrativen amerikanischen Markt. Driveline konnte schnell in den Ländern des postkommunistischen Osteuropa expandieren.
Das Jahr 2001 brachte einige wichtige Veränderungen für GKN. Im Rahmen eines milliardenschweren Deals wurden Chep und Cleanaway getrennt. Das Hubschraubergeschäft von Westland fusionierte in einem Joint Venture mit Agusta, das dem italienischen Konzern Finmeccanica gehört. Darüber hinaus erwarb GKN das Boeing-Werk für Militärflugzeugstrukturen in St. Louis.
GKN spielte bereits in den 1990er Jahren eine Rolle bei der Reduzierung des CO2-Fußabdrucks von Flugzeugen durch die Einführung von Winglets, den nahezu vertikalen Verlängerungen an den Flügelspitzen, die den Luftwiderstand verringern und die Treibstoffeffizienz verbessern. Winglets werden in vielen Flugzeugen eingesetzt, darunter auch in den Boeing-Modellen 737 und 767, wobei GKN einer der Hauptlieferanten ist.
Heute ist GKN Automotive mit der Marke SPIDAN führend bei der Entwicklung elektrischer Antriebssysteme für Plug-in-Hybrid- und reine Elektrofahrzeuge. Das Unternehmen war zudem Vorreiter bei der Entwicklung kompakter und effizienter Allradantriebssysteme mit ActiveConnect- und Torque-Vectoring-Funktionen. GKN trug so zur deutlichen Reduzierung der Fahrzeugemissionen und einer signifikanten Verbesserung des dynamischen Ansprechverhaltens bei.
Die Systeme und Komponenten von GKN Automotive und SPIDAN werden heute bereits in über 900.000 Hybrid- und Elektrofahrzeugen eingesetzt. Das Unternehmen ist Vorreiter bei der Entwicklung neuer Mobilitätsmodelle und entwickelt Technologien, welche die Sicherheit von Fahrzeugen verbessern.
Nach eigenen Angaben ist SPIDAN von GKN seit den 1960er Jahren die weltweite Nummer Eins bei Antriebswellen. GKN selbst ist mit 50 Produktionsstandorten und 6 Technologiezentren in 20 Ländern vertreten. Insgesamt rund 25.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter fertigen pro Jahr mehr als 80 Millionen Gelenkwellen für neun von zehn Automobilhersteller weltweit.
